دوماه پیش یک مشتری از کارخانۀ تولید قطعات خودرو تماس گرفت گفت:« پرس هیدرولیکمان هر شیفت یک لیتر روغن کم می کند. سه بار شیلنگها را عوض کردیم ولی فایده نداشت.» وقتی سر محل رفتم دیدم نشتی از یک اورینگ 20 هزار تومانی در اتصال JIC است. مشتری حدود 15 میلیون تومان برای شیلنگهای دید هزینه کرده بود در حالی که مشکل با یک اورینگ درست حل می شد.
این همان اشتباهی است که هر روز در صنعت تکرار می شود. نشتی روغن فقط یک مشکل ظاهری نیست. این ایراد باعث می شود فشار، کندی دستگاه، آلودگی محیط و خرابی قطعات دیگر می شود. در مدارهای پرفشار، نشتی یک خطر ایمنی جدی است.
چرانشتی روغن را باید جدی بگیریم؟
شاید یک قطره روغن در دقیقه، نشتی کوچکی به نظر برسد؛ اما وقتی همین نشتی را در طول زمان محاسبه کنیم تصویر متفاوتی خواهیم دید. با فرض حجم تقریبی 0/05 میلی لیتر برای هر قطره، چنین نشتی ای میتواند در یک سال حدود 26لیتر روغن هیدرولیک هدر بدهد. این مقدار، علاوه بر هزینه تأمین روغن جایگزین، میتواند هزینه های نظافت و نگهداری تجهیزات را نیز افزایش دهد. بنابراین، حتی نشتیهای ظاهراً جزئی هم ارزش بررسی و رسیدگی دارند.
اما ضرر اصلی این نیست. نشتی باعث افت فشار می شود. افت فشار یعنی کندی دستگاه. کندی دستگاه یعنی کاهش تولید. در مدارهای پرفشار، نشتی یک خطر ایمنی جدی است.
هشدار ایمنی : آسیب تزریقی
شرکت Parker Hannifin (پیشرو در تکنولوژی هیدرولیک در جهان) اصطلاحی دارد به نام « Injection Injury ». یک رشته روغن با فشار 300 بار میتواند پوست را مثل سوزن تزریق سوراخ کند و روغن را به داخل بافت بدن تزریق نماید. این یک اورژانس پزشکی واقعی است که میتواند منجر به قطع عضو شود.
قبل از هر کاری، این قانون طلایی را رعایت کنید: هرگز دنبال این نباشید که نشتی پرفشار را با دست پیدا کنید.
ابتدا دستگاه را متوقف کنید. سپس فشار مدار را طبق دستورالعمل تخلیه نمایید. بعد از اطمینان از تخلیه کامل فشار، شروع به عیبیابی کنید.
چگونه محل دقیق نشتی را پیدا کنیم؟
پیدا کردن محل نشتی همیشه آسان نیست. روغن در مسیرهای پیچیده حرکت میکند و ممکن است نشتی از یک نقطه باشد، ولی روغن در نقطه دیگری جمع شود.
برای پیدا کردن محل دقیق، این چهار مرحله را طی کنید:
مرحله اول: مدار را کاملاً تمیز کنید. با یک دستمال و حلال مناسب، تمام سطوح را پاک نمایید.
مرحله دوم: دستگاه را در فشار پایین راهاندازی کنید. با یک چراغ قوه قوی، تمام اتصالات، بدنه شیلنگ و محلهای پرس را بررسی کنید.
مرحله سوم: از پودر تالک یا اسپری تشخیص نشتی استفاده کنید. این مواد روی محل نشتی بهوضوح مشخص میشوند.
مرحله چهارم: اگر نشتی خیلی کوچک است، یک مقوای خشک و تمیز زیر مدار بگذارید. محل دقیق قطرهها روی مقوا مشخص میشود.
بعد از پیدا کردن محل نشتی، علت اصلی را چگونه تشخیص دهیم؟
پیدا کردن محل خروج روغن، اولین قدم در عیب یابی شیلنگ هیدرولیک است. اما بهتنهایی علت اصلی نشتی را مشخص نمیکند. برای مثال، مشاهده روغن در محل اتصال لزوماً به معنای شل بودن اتصال نیست. خرابی اورینگ، آسیب نشیمنگاه یا نصب نادرست سرشیلنگ نیز می تواند همین نشانه را ایجاد کند.
به همین دلیل، پیش از تعویض شیلنگ یا سفت کردن اتصالات، باید وضعیت بدنه شیلنگ، آببندها، اتصالات و شرایط کاری مدار بررسی شود. همچنین اگر نشتی پس از تعمیر دوباره ظاهر شود، لازم است عواملی مانند فشار کاری، ضربه های فشاری، لرزش و نحوه نصب نیز بررسی شوند.
در ادامه، پنج علت رایج نشتی روغن از شیلنگ هیدرولیک را بررسی می کنیم و برای هرکدام، راهکار مناسب و نکات مهم تعمیر و نگهداری را توضیح میدهیم.
علت اول؛ خرابی یا فرسودگی بدنه شیلنگ
ترک، سایش، بریدگی و بادکردگی بدنه، علل مستقیم نشتی هستند. این آسیبها با گذشت زمان یا تماس با سطوح تیز ایجاد میشوند. گرما و روغن ناسازگار نیز فرسودگی را سریعتر میکنند.
شرکت Gates Corporation در راهنمای فنی خود تأکید میکند که شیلنگهایی که از بیرون سالم به نظر میرسند، ممکن است لایه داخلی کاملاً تخریبشده داشته باشند. این نشانه ناسازگاری روغن با جنس شیلنگ است.
ما در کارگاه شیلنگهایی را دیدهایم که روغن از بیرون نشت نمیکند، ولی وقتی آنها را برش میدهیم، لایه داخلی کاملاً تخریب شده است.
اگر روغن از بدنه شیلنگ خارج میشود، هرگز تعمیر موضعی انجام ندهید. نوار، چسب یا بست اضافه، تحمل فشار واقعی را بازنمیگرداند. راهحل اصولی، تعویض کامل شیلنگ است.
راه حل فوری اول؛ تعویض شیلنگ آسیبدیده
پس از تخلیه فشار، شیلنگ را با نمونهای دارای فشار، قطر و سازگاری سیال مناسب جایگزین کنید. سپس مسیر عبور را اصلاح نمایید. اگر علت سایش باقی بماند، شیلنگ جدید نیز خراب میشود.
حتماً از محافظ های فنری یا روکش های ضدسایش استفاده کنید. این محافظ ها عمر شیلنگ را چند برابر میکنند.
علت دوم؛ شل بودن یا نصب نادرست اتصال
لرزش دستگاه، تغییرات دما و نصب اولیه نادرست میتوانند اتصال را شل کنند. با این حال، هر نشتی اتصالی با سفت کردن حل نمیشود. سفت کردن بیش از حد نیز رزوه یا آببند را آسیب میزند.
اتصالات JIC، BSP و NPT روش آب بندی یکسانی ندارند. شباهت ظاهری، دلیل سازگاری نیست. استفاده از اتصال اشتباه، نشتی دائمی ایجاد میکند.
شرکت Eaton (Danfoss) در مستندات فنی خود یک نکته مهم را یادآوری میکند: « Re-torque after thermal cycle ». یعنی پس از اولین چرخه حرارتی (گرم و سرد شدن دستگاه) باید اتصالات را مجدداً با گشتاور استاندارد سفت کنید.
راه حل فوری دوم؛ بررسی و نصب مجدد اتصال
اتصال را پس از ایمن سازی باز و تمیز کنید. رزوه، نشیمنگاه و ترک احتمالی را بررسی نمایید. سپس اتصال درست را با آب بندی مناسب و گشتاور استاندارد ببندید. از آچار گشتاور ( Torque Wrench) استفاده کنید. سفت کردن دستی همیشه دقیق نیست.
علت سوم؛ خرابی اورینگ یا واشر آببندی
اورینگ کوچک است، اما نقش بزرگی در آب بندی دارد. گرما، فشار، نصب نادرست و ناسازگاری با روغن میتوانند آن را تخریب کنند. اورینگ له شده، ترکدار یا متورم باید تعویض شود.
در تجربه ما، بیش از 30درصد نشتی هایی که مشتریان گزارش میدهند، از محل اورینگ است. نه از بدنه شیلنگ.
راهحل فوری سوم؛ تعویض آببند سازگار
اورینگ جایگزین باید از نظر اندازه، جنس و سختی (Shore Hardness) درست باشد. محل نشیمنگاه را کاملاً تمیز کنید. از ابزار تیز برای جا زدن اورینگ استفاده نکنید.
قبل از نصب، اورینگ را با کمی روغن تمیز چرب کنید. این کار از آسیب دیدن آن هنگام نصب جلوگیری میکند.
علت چهارم؛ فشار بیش ازحد یا ضربه فشار
اگر فشار مدار از ظرفیت شیلنگ یا اتصال بالاتر باشد، نشتی از ضعیفترین نقطه شروع می شود. بسته شدن ناگهانی شیر یا تغییر سریع بار، فشار لحظه ای مخرب ایجاد میکند.
در اصطلاح فنی، به این پدیده « Spike Pressure » یا « Impulse Pressure » می گویند. اگر یک شیلنگ مرتباً در یک نقطه نشت می کند، کیفیّت را تنها مقصر ندانید. احتمال دارد فشار، مسیر نصب یا اتّصال نادرست باشد. تکرار خرابی باید تحلیل شود.
راه حل فوری این علت ؛ کنترل فشار و انتخاب صحیح
فشار واقعی مدار و تنظیم شیر اطمینان را بررسی کنید. سپس شیلنگی انتخاب کنید که با فشار کاری و شرایط ضربه ای سازگار باشد. تعداد لایه ها جای بررسی فنّی را نمیگیرد.
برای انتخاب شیلنگ مناسب، فقط توجه به قطر و اندازه کافی نیست بلکه فشار کاری، نوع سیال، دمای عملکرد و شرایط نصب نیز باید بررسی شوند. در راهنمای جامع شیلنگ هیدرولیک میتوانید با مشخصات، انواع و معیارهای انتخاب این شیلنگها بیشتر آشنا شوید
اگر بررسیها نشان داد که شیلنگ به دلیل انتخاب نامناسب یا ناتوانی در تحمل فشار کاری آسیب دیده است، باید شیلنگ جایگزین را بر اساس فشار کاری سیستم، نوع سیال و شرایط نصب انتخاب کنید. برای بررسی مشخصات و کاربردهای شیلنگ هیدرولیک دولاسیم 1/2 اینچ میتوانید صفحه محصول را مشاهده کنید.
علت پنجم؛ خم نامناسب، کشش یا لرزش مداوم
شیلنگی که نزدیک اتصال با زاویه تند خم شده، تحت تنش قرار میگیرد. شیلنگ کوتاه نیز هنگام حرکت جک کشیده میشود. این شرایط نشتی در محل پرس یا شکست زودرس ایجاد میکنند.
استاندارد SAE J1273 ( استاندارد نصب شیلنگ هیدرولیک ) تأکید میکند که شعاع خمش باید حداقل 6 برابر قطر داخلی شیلنگ باشد. همچنین شیلنگ باید طوری نصب شود که هنگام حرکت کامل جک، کشیده نشود.
راهحل فوری پنجم؛ اصلاح مسیر، طول و بست
طول شیلنگ باید حرکت کامل دستگاه را پوشش دهد. از خم تند نزدیک اتصال جلوگیری کنید. بستها باید شیلنگ را هدایت کنند، نه اینکه آن را له کنند.
نشتی از محل پرس چرا رخ میدهد؟
نشتی محل پرس میتواند از اتصال نامتناسب، تنظیم نادرست دستگاه پرس یا برش ناصاف شیلنگ ایجاد شود. پرسکاری هیدرولیک فقط فشردن یک قطعه فلزی نیست. قطر پرس و دستور سازنده باید رعایت شوند.
اگر سرشیلنگ را خودتان پرس میکنند، حتماً از فک پرس مناسب همان مدل سرشیلنگ استفاده کنید. فک اشتباه، نشتی دائمی ایجاد میکند.
نشتی داخلی؛ دشمن پنهان سیستم
بسیاری از کاربران نمیدانند که نشتی داخلی هم داریم. در این حالت، روغن از یک بخش مدار به بخش دیگر نشت میکند، بدون اینکه بیرون بریزد.
نشانههای نشتی داخلی عبارتند از:
- کندی غیرعادی جکها
- داغ شدن بیشازحد روغن
- افت راندمان دستگاه
- مصرف بالای برق یا سوخت
تشخیص نشتی داخلی نیاز به ابزار تخصصی دارد. اگر این علائم را دیدید، حتماً با یک متخصص مشورت کنید.
جدول عیب یابی سریع نشتی روغن از شیلنگ هیدرولیک
| علت نشتی | علت احتمالی | راه حل فوری |
|---|---|---|
| نشت روغن از وسط بدنۀ شیلنگ | سایش، ترک ، بادکردگی | تعویض کامل شیلنگ |
| از محل اتصال | شل بودن، اورینگ خراب | بررسی و نصب مجدد |
| از محل پرس | پرس نادرست، فک اشتباه | تعویض سرشیلنگی |
| نشتی فقط زیر فشار | فشار بیش از حد | بررسی تنظیمات شیر اطمینان |
| نشتی متناوب | شوک فشاری، لرزش | اصلاح مسیر، استفاده از آکومولاتور |
| کندی جک بدون نشتی بیرونی | نشتی داخلی | مراجعه به متخصص با تجربه |
اشتباهات رایج در تعمیر نشتی
در طول سالها کار با سیستمهای هیدرولیک، چند اشتباه را خیلی زیاد دیدهام:
اشتباه اول: استفاده از چسب یا نوار برای تعمیر نشتی بدنه. این کار فقط یک راهحل موقتی است و زیر فشار بالا دوباره نشت میکند.
اشتباه دوم: سفت کردن بیشازحد اتصال برای رفع نشتی. این کار رزوه را خراب میکند و نشتی را بدتر میکند.
اشتباه سوم: تعویض شیلنگ بدون بررسی علت خرابی قبلی. اگر علت باقی بماند، شیلنگ جدید هم خراب میشود.
اشتباه چهارم: نادیده گرفتن نشتیهای کوچک. یک قطره در دقیقه، در یک سال 260 لیتر روغن هدر میدهد.
اشتباه پنجم: استفاده از اورینگ اشتباه. جنس، اندازه و سختی اورینگ باید دقیقاً مطابق اصل باشد.
جمعبندی
پنج علت اصلی نشتی شامل خرابی بدنه، اتصال نادرست، آب بند معیوب، فشار نامناسب و مسیر غلط هستند. علت را رفع کنید، نه فقط اثر آن را.
پس از نصب، محل اتصال را تمیز کنید و دستگاه را ابتدا در فشار پایین راه اندازی نمایید. سپس عملکرد را زیر بار کنترل کنید. شیلنگ نباید کشیده، پیچیده یا ساییده شود.
زمان تعویض و علت خرابی را ثبت کنید. این اطلاعات برای تشخیص خرابی های تکراری ارزش زیادی دارد. نگهداری پیشگیرانه، هزینه تعمیرات اضطراری را کاهش میدهد.
اگر بعد از بررسی تمام این موارد، هنوز نشتی ادامه دارد، حتماً با یک متخصّص مشورت کنید. گاهی مشکل در جای دیگری از مدار است که به چشم نمی آید.
ما در گروه صنعتی آساپخش هیدرولیک، آماده ایم تا با تجربه 20 سالۀ مان، دقیقاً علت نشتی دستگاه شما را تشخیص دهیم.